在河北建工集团四建八分公司冀南钢铁二期产能减量置换升级改造项目GZ4焦炭筒仓工程的现场，韩石刚的身影总是忙碌而坚定。从项目开工前的重重困境到施工过程中的诸多挑战，他始终坚守一线，用智慧和汗水攻克难关。

科学统筹，破解难题抢工期

开工前，韩石刚通过对场地坐标测量与图纸分析，发现作业场地狭窄，筒仓周边被方仓、备料大棚及附属建筑环绕，1#筒仓上方横跨高压线，6#-8#筒仓区域为山体需爆破作业等制约施工的因素。周边部分建筑已先行开挖，进一步压缩了施工空间。为破除障碍，他多次与建设单位协调沟通，以滑模工艺的专业性为切入点，详细阐述施工流程与场地需求，最终使业主将高压线迁移、将山体爆破列为优先事项，并暂缓非紧急房号施工，为筒仓施工腾出关键空间。

2024年6月21日，2#、3#筒仓具备施工条件，可七月的雨季又给项目部出了难题。连续的阴雨天让现场道路泥泞不堪，钢材、周转工具运不进来，导致库底板以下滑模及库底板施工比计划工期延误5天。为此，韩石刚迅速调整策略：施工人员从20人增至60人，实行24小时三班倒，确保人歇机不歇；原本计划并行施工的2个筒仓滑模作业，改为4个筒仓同步推进，大幅缩短了施工周期。2024年10月9日，8个筒仓全部滑模到顶，比合同工期提前了10天，项目部高效履约，赢得了业主的书面表扬信嘉奖。

精益求精，把控质量铸精品

“工期再紧，质量也不能打折扣！”在韩石刚心中，“逢建必优”不是一句口号，而是要嵌入每道施工工序的准则。滑模施工是筒仓工程的核心环节，混凝土的配比与供应直接影响工程质量。在滑模施工前，他主动对接搅拌站，联合开展混凝土适配试验，反复调整参数锁定最佳配比，并建立应急供应机制，确保连续浇筑不断档；在施工中实行“24小时旁站+老带新值班”制度，由他组织对值班人员进行现场实操旁站交底，重点监测钢筋间距、搭接长度等关键指标，累计完成实测实量记录160余份。

在项目推进过程中，针对筒仓漏斗外观质量合格率不足80%的难题，韩石刚牵头成立QC小组，运用PDCA循环开展专项攻关：通过现场调研锁定“模板拼缝不严”“混凝土振捣不均”等主因，制定模板加固方案与振捣作业标准化流程，并组织实操培训。经三轮优化，漏斗外观质量合格率提升至95.6%，仓壁厚度偏差控制在±3mm以内，内外表面平整度达清水混凝土标准，成为业主指定的观摩示范工序。

铁腕护安，守住安全“生命线”

滑模施工属于危大工程，高处作业多、设备风险高，安全始终是韩石刚心中的“底线”。“在安全面前没有‘差不多’，必须做到万无一失！”他每周一固定召开安全例会，累计宣贯公司安全文件28份；组织全员安全交底与高空作业、临时用电等专项培训，覆盖率达100%；积极运用集团智慧工地平台，实时监测风速、千斤顶压力等数据，设置风险预警阈值，以严之又严的措施为项目筑牢安全屏障。

2024年夏季，某日的凌晨一点钟，韩石刚在值班室通过监测系统发现2号液压千斤顶压力波动异常，同时风速仪显示阵风达6级（超过5级必须暂停滑升的标准）。尽管现场班组担忧停滑会影响混凝土凝结，但他果断下令：“立即停工，启动应急预案！”随即组织人员加固操作平台、排查设备隐患，并有序将工人撤离至安全区。半小时后，风速骤增至7级，模板出现轻微晃动——若当时强行施工，极可能引发坍塌事故，后果不堪设想。事后，业主对他的行为给予了肯定：“安全面前不妥协，这是对生命负责的担当。”在项目施工期间，韩石刚实现了“安全生产零事故”的目标，为项目顺利推进筑起了坚实的“安全防线”。

精打细算，管控成本增效益

在韩石刚看来，成本是企业的竞争力，每一分钱都要花在“刀刃上”。在钢筋管理中，他建立“下料长度+废料重量”双监控机制，将边角料加工成预埋件锚筋、马凳筋，钢筋，损耗率从4%降至2.3%；混凝土管理实行“过磅计量+精准核算”，每车混凝土过磅称重，余料用于临时道路浇筑，累计节约混凝土约120立方米。

在日常管理中，他推行“水电油材”定额管控：设置智能电表监测施工区用电，定期排查水管渗漏；机械油料实行“一车一卡”制度，车辆配件采购通过比价招标，成本降低15%。在物资管理上，他通过“集中采购+领用审批”的方式，规范领用台账、余料回收，避免材料浪费。经核算，辅材损耗率较同类项目低8%，切实实现了“降本增效”。

以信拓市，赢来市场“新机遇”

韩石刚不仅注重项目的内部管理，还积极关注市场动态，以项目为依托，努力拓展市场。在冀南钢铁一期退城进园工程中，他就注重与业主的沟通合作：每天主动汇报施工进度，及时响应业主需求，遇到问题第一时间拿出解决方案。优质的服务与过硬的工程质量，让他收获了业主的表扬信与锦旗，也为公司赢得了信任，业主将二期产能减量置换升级改造项目中的GZ4焦炭筒仓工程继续交给我方施工，使“以现场保市场”目标得以实现，也为公司后续承接类似项目奠定了良好的客户基础。（通讯员：张卓）