3月下旬，河北建工集团省四建三分公司完成的创新成果“研制一种喇叭口构造柱装配式组合模板”，聚焦建筑施工领域构造柱施工痛点，成功解决传统喇叭口构造柱模板施工效率低、材料浪费大、成型质量差等行业共性问题，为行业高效施工提供了可复制、可推广的全新解决方案。

构造柱作为建筑工程二次结构的关键构件，其施工质量直接影响墙体整体性和结构安全性。传统构造柱施工过程中具有组模耗时长、构造柱顶部喇叭口安装繁琐、加固步距较大导致胀模以及漏浆等问题。分公司聚焦构造柱施工过程中的通病，结合多年施工现场实操经验，逐个攻破难关，最终实现缩短组模时长、简化喇叭口安装、拼缝严密贴合的良好效果。

针对构造柱施工的行业通病，分公司组建专项攻坚团队，分工协作，坚持问题导向，实地排查问题根源，分析成因，明确攻关方向，细化分工，设专人专责。有的负责模板结构优化与尺寸验算，有的紧盯安装工序与加固方案，有的全程跟踪成型质量与数据检测，大家白天扎根现场试验调试，夜晚集中研讨整改方案，围绕组模控制、喇叭口安装、胀模漏浆3个痛点逐项突破。

在破解难题的现场实践中，攻坚团队严格按照施工顺序，一步步将难题各个击破。传统钢木模板存在拼装速度慢、灵活性不足等问题，而纯铝模板虽精度可靠，但成本偏高，难以大规模推广应用。针对这一矛盾，团队立足施工现场实际，充分整合两类模板的优势特点，创新采用标准化铝模与灵活拼装木模相结合的组合式方案，在保障模板刚度与混凝土成型质量的同时，有效控制成本、提升施工效率。大家自主加工制作8套喇叭口构造柱装配式组合模板，并投入现场开展多轮拼接试验，对不同组合形式进行实操比对与数据测算，持续优化拼接节点与装配工艺。经过反复调试改进，相同高度构造柱的支模时长较传统方式缩短一半，施工效率显著提升。

首个难题破解后，大家一鼓作气，瞄准传统的喇叭口安装繁琐问题发力攻坚。传统构造柱喇叭口模板安装需依次完成测量定位、现场裁切、拼装加固、校正调直等多道繁琐工序，不仅手工操作量大、重复调整频繁，还存在施工效率低、成型质量不稳定等问题。为切实破解这一施工难题，团队成员精心优化，积极采用预制装配、整体安装的施工思路，提前将组合式喇叭口构造柱模板进行标准化预制加工，现场直接拼装形成整体模板体系。此举有效省去了现场裁切环节，加之模块尺寸统一、精度可控，安装时仅需小幅微调便可一次达标，无需反复修整，不仅大幅简化了施工工序，更以匠心改进实现了效率与质量双提升。同时，团队成员在喇叭口与铝模板连接方式上持续优化改进，将原来不能启闭的喇叭口采用开合式结构，浇筑时打开下部便于振捣，振捣后可迅速闭合继续浇筑，无需复杂人工操作。

随着关键障碍逐步被突破，只剩最后一只“拦路虎”，那便是胀模和漏浆现象。为彻底解决问题，大家在模板对穿的两侧利用套管对拉锚定，通过现场加压测试，确定最优加固步距，以及对拉螺栓孔位与横向肋的位置，彻底避免了施工过程中加固随意性大、加固不到位引发的胀模、漏浆隐患，做到点位精准、步距一致。同时，套管可重复使用，而且预留模板孔洞可减少打凿开孔，操作便捷高效，大幅降低了人工和时间成本。（通讯员：尚丽霞）